非管焊縫校驗(yàn)試塊美國標(biāo)準(zhǔn)超聲探傷試塊

一、ASME非管焊縫校驗(yàn)試塊尺寸和形狀,當(dāng)在檢驗(yàn) 面直徑大于500mm的材料上檢驗(yàn)時(shí)，可以使用曲率與工件相 同的試塊或平面的標(biāo)準(zhǔn)試塊，直徑等于或小于500mm的材料 上檢驗(yàn)時(shí)，應(yīng)使用曲面試塊即管焊縫校驗(yàn)試塊.

L頭有探頭的折射角和使用材料的探頭決定。標(biāo)準(zhǔn)孔的直徑d對應(yīng)于使用材料的厚度。

4、各槽槽深11%T≥h≥8%T，槽寬≤6mm，槽長 ≥25mm.

5.隨著全自動焊接技術(shù)在長輸管道中的應(yīng)用，全自動超聲波檢測(automated ultrasonic testing，aut)技術(shù)已廣泛應(yīng)用于全自動焊接焊縫檢測中。
6.相關(guān)技術(shù)中，aut技術(shù)主要應(yīng)用于基于內(nèi)焊機(jī)根焊的自動焊焊縫檢測，與射線檢測(radiographic testing，rt)技術(shù)相比，其檢測速度快，作業(yè)強(qiáng)度低。
7.非內(nèi)自動焊機(jī)的焊縫由于坡口角度存在偏差且對口間隙不固定，導(dǎo)致aut技術(shù)無法適用于非內(nèi)自動焊機(jī)的焊縫檢測。
二、技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
1.本技術(shù)實(shí)施例提供了一種管道焊縫的檢測方法及裝置。所述技術(shù)方案如下：
2.一方面，提供了一種管道焊縫的檢測方法，所述方法包括：
3.通過aut設(shè)備的發(fā)射晶片向?qū)Ρ仍噳K發(fā)射超聲波束，并通過接收晶片接收所述超聲波束的反射波束，所述對比試塊是基于非內(nèi)自動焊機(jī)的焊縫特征設(shè)計(jì)的試塊；
4.根據(jù)所述反射波束的反射波幅調(diào)整所述aut設(shè)備的基準(zhǔn)靈敏度；
5.通過基準(zhǔn)靈敏度調(diào)整后的所述aut設(shè)備對待檢測焊縫進(jìn)行缺陷檢測，得到焊縫缺陷檢測結(jié)果，所述待檢測焊縫是利用非內(nèi)自動焊機(jī)焊接的焊縫。
6.另一方面，提供了一種管道焊縫的檢測裝置，所述裝置包括：
7.波束收發(fā)模塊，用于通過aut設(shè)備的發(fā)射晶片向?qū)Ρ仍噳K發(fā)射超聲波束，并通過接收晶片接收所述超聲波束的反射波束，所述對比試塊是基于非內(nèi)自動焊機(jī)的焊縫特征設(shè)計(jì)的試塊；
8.調(diào)試模塊，用于根據(jù)所述反射波束的反射波幅調(diào)整所述aut設(shè)備的基準(zhǔn)靈敏度；
9.檢測模塊，用于通過基準(zhǔn)靈敏度調(diào)整后的所述aut設(shè)備對待檢測焊縫進(jìn)行缺陷檢測，得到焊縫缺陷檢測結(jié)果，所述待檢測焊縫是利用非內(nèi)自動焊機(jī)焊接的焊縫。
10.本技術(shù)實(shí)施例中，首先基于非內(nèi)自動焊機(jī)的焊縫特征設(shè)計(jì)對比試塊，然后通過aut設(shè)備的發(fā)射晶片向?qū)Ρ仍噳K發(fā)射超聲波束，并接收超聲波束的反射波束，從而根據(jù)反射波束的反射波幅對aut設(shè)備的基準(zhǔn)靈敏度進(jìn)行調(diào)整，使調(diào)試過后的aut設(shè)備能夠適用于對非內(nèi)自動焊機(jī)焊接的焊縫進(jìn)行檢測，有助于提高非內(nèi)自動焊機(jī)焊縫的檢測效率以及安全性。

非管焊縫校驗(yàn)試塊美國標(biāo)準(zhǔn)超聲探傷試塊